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I. Beschreibung
Diese Produktionslinie nutzt in vollem Umfang die Vorteile vergleichbarer Anlagen im In- und Ausland und stellt eine hochentwickelte Prepreg-Produktionslinie dar, die durch kontinuierliche Verbesserungen im Rahmen des tatsächlichen Produktions- und Fertigungsprozesses konzipiert und hergestellt wurde. Sie basiert hauptsächlich auf japanischer Technologie und ist für Carbon-Faser-Prepreg geeignet. (Die Gesamtlänge der Produktionslinie beträgt 24 Meter)
Merkmale:
1. Garnverteilverfahren: 4 Bewegungen nach links und rechts, 1 Schwingung nach oben und unten.
2. Konstante Zugkraft beim Abwickeln; der Abwickelteil ist mit einem Zugkraftsensor ausgestattet, der das Abwickeln mit konstanter Zugkraft steuern kann.
3. Die Aufwicklung erfolgt automatisch korrigiert; der Aufwickelteil ist mit einer automatischen Korrekturvorrichtung ausgestattet.
4. Touchscreen-CNC-Steuerungsinterface mit separatem Bedienpult, 10-Zoll-Touchscreen + SPS-Betriebssystem, einfach zu bedienen und leistungsstabil.
5. Das automatische Temperaturregelungssystem ist mit einem Temperaturrekorder ausgestattet, der die Temperaturänderungen der Produktionslinie in Echtzeit überwachen kann.
6. Die Walze ist mit einem Spaltregler ausgestattet, der den Walzenspalt präzise steuern kann und dadurch eine genaue Kontrolle der Qualität des Kohlenstoffgewebes ermöglicht.
II – Rohstoffparameter
Fasermaterial: Glasfaser und Kohlenstofffaser
Trennpapier: CCK/PEK
(1) Dicke: 100–150 µm, maximale Breite 1270 mm.
(2) Maximaler Abwickeldurchmesser: Ø800 mm; maximale Tragfähigkeit: 1000 kg.
(3) Es handelt sich um ein beidseitig silikonbeschichtetes Papier, das nach der Klebstoffbeschichtung feuchtigkeitsgeschützt werden muss.
Schutzfolie: PE-Folie; Dicke: 20–50 µm
Harz: Epoxidharz: 8.000 – 200.000 mPa·s
Der Innendurchmesser der Aufwickel- und Abwickel-Papierhülse beträgt φ76; der maximale Abwickeldurchmesser des Trennpapiers beträgt 800 mm
2 Geräteparameter
(1) Walzenoberflächenbreite: 1400 mm, Walzendurchmesser: φ400 mm
(2) Breite des Fasergewebes: 500–1000 mm
(3) Produktionsgeschwindigkeit für Kohlefasergewebe: 2–15 m/min, einstellbar über die Touchscreen-Bedienoberfläche
(4) Temperatur des Heißöls: maximal 120 °C, Temperaturstabilität ±0,5 °C
(5) Temperatur des Kühlwassers: minimal 8 °C
3 Spezifikation des Endprodukts
(l) Produktspezifikationen: 100 g – 800 g Kohlefasergewebe oder passendes Glasfasergewebe
(2) Produktbreite: Maximal 1270 mm
(3) Harzgehalt: 24–60 % ± 3 % (Gewichtsabweichung ≤ ±3 %)
3 Zusatzgeräte (vom Käufer bereitzustellen)
(1) Stromversorgung: 380 V × 50 Hz × 3-Phasen
(2) Ein 2,2-kW-Luftkompressor mit Luftversorgungsdruck: 0,6 MPa; ein 0,8-m³-Luftspeicherbehälter
(3) Die Hubkranhakenhöhe sollte mindestens 3,5 Meter über dem Boden betragen
II Gerätezusammensetzung
Die Anlage besteht aus Garnständer, Unterlagpapier- und Folien-Aufwickelvorrichtung, Oberlagpapier- und Folien-Aufwickelvorrichtung, kombiniertem Garnverteilteil, Prepreg-Pressabschnitt, Heiz-, Kühl- und Oberlagpapier- sowie Folien-Aufwickelteil.
papier- und Folien-Aufwickelteil.
1 – Garnständer, bestehend aus Garnständer, mittlerem Kammrahmen und Garnstützgestell
Kohlenstoffgarn- oder Glasfasergarnspulen werden vor der Vorimprägnierung und Laminierung auf die Abwickelvorrichtung (Creel) gestellt. Die Garnspulen werden symmetrisch links und rechts auf der Abwickelvorrichtung angeordnet. Sie sind in sechs Schichten übereinander unterteilt. Vorne und hinten gibt es insgesamt 15 Garnspulenspalten. Gleichzeitig können insgesamt 180 Garnspulen voreingestellt werden. Durch Abwickeln entsteht Kohlenstoffgewebe oder Glasfasergewebe. Über jeder Schicht Garnspulen ist eine Garnführungsstange installiert; die Garnführungsstange besteht aus einer blanken Welle mit einem Durchmesser von φ12. Die Garnbündel laufen durch die Garnführungsstange, sodass sich die Garnbündel nicht gegenseitig behindern und ein Verheddern, gegenseitiges Ziehen sowie Verdrehen und Verdrillen der Garnbündel vermieden wird.
Die Haspel ist 4 Meter lang, 2,15 Meter hoch und 1,12 Meter breit. Das vordere Ende ist mit Garnteilungszähnen und Haspel-Führungsrollen für jede Schicht von Garnkonusen ausgestattet. Die Garnteilungszähne und Führungsrollen ermöglichen es jedem Garnbündel, in den kombinierten Garnverteilmechanismus einzutreten, ohne sich dabei möglichst wenig zu behindern.
Bevor das Garnbündel in den Garnverteilmechanismus eintritt, durchläuft es den mittleren Kammrahmen und den Garnstützrahmen, um die Laufstellung des Garns weiter zu regulieren und das Garnbündel in vertikaler Richtung (von oben nach unten) in der Mitte zu konzentrieren.
2 – Unterer Papierfolien-Aufwickelblock
Die harzbeschichtete Trennpapierrolle wird mithilfe einer luftbetätigten Expansionswelle auf dem Absenkwagen für Papier und Folie platziert. Sie besteht aus Hauptkörper, Führungsschiene, Korrektur- und Abwickelwagen sowie Verriegelungsmechanismus.
Die Führungsschiene ermöglicht es, die Karosserie des Fahrzeugs nach jedem Be- und Entladen genau an derselben Position zu parken. Sie besteht hauptsächlich aus einem Rahmen mit einer offenen Seite, der durch Winkelstahl 60×40×4 und Flachstahl 60×10 verschweißt ist. Am offenen Ende befindet sich eine Anschlagvorrichtung, sodass das Vorderrad des Papierwagens aus der Führungsschiene herausgleiten kann. Es sind vier Anschlag-Bügelhalterungen vorhanden.
An den vier Ecken der Unterseite des Hauptkörpers sind Rahmenschwebe-Räder angebracht, die zur Stützung der Karosserie dienen. Die Rahmenschwebe-Räder bestehen aus Laufrädern und Führungswälzrollen. Ihre Hauptfunktion besteht darin, das Fahrzeug leicht aus der Arbeitsposition herauszuziehen, die recycelte Folienrolle zu entladen, die harzbeschichtete Abziehpapierrolle zu laden und das Fahrzeug anschließend wieder in die Arbeitsposition zurückzuschieben. In der Mitte der Unterseite des Hauptkörpers ist ein begrenzter Radrahmen installiert, der ebenfalls Führungswälzrollen enthält. Die Rollen des Radrahmens sowie des begrenzten Radrahmens verhindern, dass das Papierplatzier- und Folienaufwickelfahrzeug von der Arbeitsposition abweicht.
Das Korrektur- und Abwickelfahrzeug befindet sich auf der linken Seite des Hauptfahrzeugkörpers und ist über einen Schienenlaufwagen mit dem Hauptfahrzeugkörper verbunden, wodurch ein Gleiten und damit eine einfache Korrekturbewegung ermöglicht wird; auf der rechten Seite befindet sich eine Film-Aufwickelhalterung, die am Fahrzeugkörper befestigt ist.
Der Hauptfahrzeugkörper verfügt auf der Seite des Korrekturfahrzeugs über einen Verriegelungsmechanismus. Sobald der Fahrzeugkörper die Arbeitsposition erreicht hat, fixiert der Verriegelungsmechanismus den Fahrzeugkörper auf der Schiene, um ein Ausweichen des Fahrzeugkörpers bei zu großer Zugkraft zu verhindern.
Der Hauptkörper verfügt über eine Abwickelgabelwellenbaugruppe, ein System zur Ablenkungskorrektur, zwei Luftexpansionswellensitze, zwei Papierführungsrollen sowie eine Film-Aufwickelgabelwellenbaugruppe, bestehend aus Servomotor, Getriebe, Tragkonstruktion und Gabelwelle usw. Die Abwickelgabelwellenbaugruppe umfasst die Halterung, die Gabelwelle, die Magnetpulverbremse, das Übersetzungsgetriebe usw.
Die zugehörigen Glättungs- und Biegerollen sind am Garnausbreitgestell installiert.
Die Gruppe der Zugkraftsensorrollen ist im Inneren des Garnausbreitgestells installiert und umfasst ein Paar Halterungen, 3 Führungswalzen und 2 Zugkraftsensoren. Zwei luftbetätigte Aufweitwellen sind mit einem Satz Luftdüsen und Spiralschläuchen ausgestattet und ebenfalls am vorderen Ende des Garnausbreitgestells installiert.
Zugketten sind an den Seiten der Fahrzeugkarosserie angebracht, um die verschiedenen Leitungen in der Karosserie zu standardisieren.
3– Obere Papierfolien-Aufwickelstation
Der obere Papierablage- und Folienrückzugmechanismus ist auf dem oberen Garnverteiltablett an der Oberseite des Garnverteilmechanismus installiert. Die enthaltene Ausrüstung entspricht in etwa der des unteren Papierablage- und Folienaufwickelwagens. Eine Entwicklungs-Gabelwellenbaugruppe, ein Korrektursystem, drei Luftexpansionswellensitze, zwei Folienaufwickel-Gabelwellenbaugruppen, ein Korrektur- und Abwickelwagen sowie eine Spannungssensor-Rollenanordnung (bestehend aus einem Paar Halterungen, drei Führungsrollen und zwei Spannungssensoren). Die drei Luftexpansionswellen werden jeweils mit einer Luftpistole und Spiralschläuchen geliefert.
Bevor das obere Trennpapier die Prepreg-Presswalzengruppe erreicht, wird die Schutzfolie vom Trennpapier abgezogen. Zwei Folienaufwickel-Gabelwellen sind montiert und übernehmen abwechselnd die Aufgabe des Folienaufwickelns.
4 – Garnverteilteil
Der kombinierte Garnverteilungsteil ist auf dem Garnverteilungs-Chassis installiert und umfasst u. a. die Garnaufteilungsbaugruppe, die Antriebsgummigummiwalzen-Baugruppe, die Blütenwalzen-Garnverteilungsbaugruppe sowie die große Garnverteilungsbaugruppe.
-1. Garnaufteilungsbaugruppe
Das Garnbündel durchläuft zunächst die Garnaufteilung nach dem Abzug vom Garnabzugsgestell. Der Rahmen besteht aus zwei Seitenwandplatten, einer Stütze und zwei Halterungen. Am vorderen Ende der Garnaufteilung befinden sich eine Vollwellenkombination und eine Glättungskombination. Hier werden kleine Mengen verdrillter Garnbündel durch die beiden Kombinationen geglättet. Nach hinten hin folgen Garnaufteilkämme, erste Garnverteilwalzen usw. Die Glättungskombination umfasst zwei Glättungsgrundplatten, einen Drehstrommotor mit Untersetzungsgetriebe, eine Antriebswelle, ein Zahnradpaar, zwei Schienenpaare, einen Nocken, eine Schüttelwalze sowie zwei Gleitstücke.
-2. Antriebsgummigummiwalzen-Baugruppe
Verwenden Sie es während der ersten Garn-Einführung und -Fehlersuche; zu anderen Zeiten darf es nicht verwendet werden. Es besteht aus einem Paar Gummizylinder, einem Untersetzungsgetriebemotor, Antriebskettenrädern und -zahnrädern, einem Andruckzylinder, einem Führungsschienen-Gleiter sowie einer entsprechenden Halterung.
-3. Blütenzylinder-Garnverteilungsbaugruppe
Das Stützsystem besteht aus einem Paar Stützwandplatten und zwei Stützen. Die funktionellen Komponenten umfassen einen beweglichen Blütenzylinder sowie zwei Zug-Blütenzylinder. Der bewegliche Blütenzylinder wird von einem Servomotor angetrieben, während die beiden Zug-Blütenzylinder jeweils von einem rechtwinkligen Untersetzungsgetriebemotor angetrieben werden. Die Drehzahl kann mittels des Motorreglers beliebig eingestellt werden. Auf der Unterseite des Musterzylinders befindet sich eine Backlamellen-Abdeckplatte, und drei Kohlefaser-Backlampen mit je 1,5 kW sind installiert, um das Garnbündel vorzuheizen, sodass dieses sich entfalten kann.
-4. Dazhan-Garnbaugruppe
Das Stützsystem besteht aus einem Paar großer Stützwandplatten und drei Stützen. Die funktionellen Komponenten umfassen drei Faden-Aufteilungs-Führungsrollen, zwei Hebe-Führungsrollen, vier Verschieberollen und zwei Faden-Schüttelrollen, die abwechselnd angeordnet sind. Hinter diesen befinden sich zwei Übergangsrollen, die die ordnungsgemäß angeordneten Fäden an den ersten Pre-Preg-Laminier-Rollensatz weiterleiten.
Beide Enden der Heberolle sind jeweils an den Montagesitzen an den Enden der Schrauben zweier vertikal installierter synchroner Hebevorrichtungen befestigt. Eine Synchronwelle verbindet die beiden Hebevorrichtungen, um die Synchronität beim Heben sicherzustellen. Im Betrieb hebt sie sich an; im Ruhezustand senkt sie sich ab.
Jede der beweglichen Rollen wird von einem Servomotor angetrieben und separat gesteuert, um durch abwechselnde Koordination die Fadenbündel zu verteilen und ordnungsgemäß anzuordnen. Weitere Zusatzkomponenten umfassen Motorhalterungen, exzentrische Verschiebe-H-Rollen, Lager und Graphit-Kupferbuchsen usw.
Garnschüttelwalzensystem: bestehend aus einem Servomotor, einer Kupplung, einer Motorhalterung, einem Vibrationsnocken, einer Nockenwelle, einem Schienenpaar, einer Druckfeder, einer Kombination aus Bremse und Kupplung, Lagern usw.
Kombination aus zwei Übergangswalzen: Dies ist die letzte Justierwalzenkombination nach dem Entfalten des Garns und vor dem Prepreg-Pressen. Sie besteht aus einer feststehenden Halterung, einer Übergangswalze, Lagern, einem Kupplungsring, einem separaten Wellenfixierring und den entsprechenden Zubehörteilen. An beiden Enden der ersten Übergangswalze sind separate Wellenfixierringe angebracht, um die Randpositionen des Gewebes auf beiden Seiten zu standardisieren. Der Kupplungsring ermöglicht es, für die erste Übergangswalze wahlweise die Drehung einzuschalten oder auszuschalten.
Eine Papierführungsrolle ist am Bauch der Dazhan-Garnspule installiert, um das Recycling der Schutzfolie zu unterstützen.
5 – Prepreg-Pressbereich, der zur Herstellung eines Gewebes aus Garn und Harz dient
Der Prozess der Vorimprägnierung synthetischer Gewebe wird hauptsächlich durch sechs Heizwalzen durchgeführt. Die Aufbauten der vier Walzengruppen sind im Wesentlichen identisch. Vor der ersten Walzengruppe sind lediglich zwei Kühlwalzen angeordnet – eine im oberen und eine im unteren Bereich. Wenn das obere Trennpapier die obere Kühlwalze passiert, wird die PE-Folie vom Trennpapier abgelöst und mittels der oberen Folienaufwickelgabelwelle gesammelt und wiederverwertet. Wenn das untere Trennpapier die untere Kühlwalze passiert, wird die PE-Folie ebenfalls vom Trennpapier abgelöst und mittels der Folienaufwickelgabelwelle des Papierabwickelwagens gesammelt und wiederverwertet.
Die klebende Seite des oberen Trennpapiers ist nach unten gerichtet, die klebende Seite des unteren Trennpapiers nach oben. Die flach und gleichmäßig angeordneten Garne treten in die gegenläufigen, heißgepressten Stahlwalzenkombination in der Mitte ein, um ein Gewebe zu bilden.
Die Hauptarbeitsteile des Walzensatzes bestehen aus feststehenden und beweglichen Teilen. In der Mitte befinden sich ein Präzisions-Abstandseinstellsystem und ein Zahnradgetriebesystem.
Der feststehende Teil besteht aus zwei vertikalen Platten, einer beheizten Stahlwalze, vier Führungssäulen, zwei Kraftzylindern, zwei Zylindergrundplatten und drei horizontalen Stützstangen. Der bewegliche Teil besteht aus einer beheizten Stahlwalze, zwei Lagerböcken, Lagern und zwei Doppelkraftzylindern. Während des Betriebs wird die heiße Stahlwalze der beweglichen Gruppe durch die von den Mehrkraftzylindern angetriebenen Führungssäulen nach unten gedrückt.
Der Außendurchmesser der Heizwalze beträgt φ400 mm, und die Breite der Walzenoberfläche ist 1200 mm. Der Zylinderbohrungsdurchmesser beträgt 160, und jede Walzengruppe ist mit einem 1,5-kW-Xinjie-Servomotor sowie einem passenden Getriebe ausgestattet, um Antriebsleistung bereitzustellen. Das Zahnradgetriebesystem ist einzigartig konstruiert. Selbst wenn die bewegliche Gruppe von der feststehenden Gruppe getrennt ist, kann weiterhin Antriebsleistung übertragen werden, um die Rotation aufrechtzuerhalten, wodurch das Reinigen und Schrubben der Walzengruppe erleichtert wird.
Das System zur präzisen Einstellung des Spaltes ist ebenfalls in eine bewegliche Gruppe und eine feste Gruppe unterteilt. Die feste Gruppe ist auf der Oberseite der vertikalen Platte des feststehenden Teils der Walzengruppe montiert und besteht aus einer unteren feststehenden Führungsschiene, einem Nadellager, einem Einstellschieber, einer Einstellschraube, einem Zahnrad, einer Verbindungsplatte, einem Servomotor und einem Getriebe. Die bewegliche Gruppe ist im unteren Bereich beider Seiten des beweglichen Teils der Walzengruppe installiert und setzt sich aus speziellen feststehenden Schrägeisen, Nadellagern und den entsprechenden Haltemechanismen zusammen. Der Servomotor dreht die Einstellschraube und zieht den Einstellschieber, wodurch eine gezielte Verschiebung gegenüber dem feststehenden Schrägeisen der feststehenden Gruppe erfolgt, um die Höhe genau einzustellen. Während des Betriebs wird der bewegliche Teil der Walzenanordnung fest gegen den Einstellschieber gedrückt, um sicherzustellen, dass der Spalt zwischen den beiden heißen Stahlwalzen konstant bleibt und die Produktstärke exakt gesteuert wird.
Die beiden heißen Stahlwalzen werden durch das heiße Öl der Werkzeugtemperaturmaschine beheizt, und die Temperatur kann je nach Anforderung beliebig eingestellt werden. Das präzise Spaltverstellungssystem lässt sich über das Bedienfeld des Walzensatzes justieren.
Zwischen der ersten Walzengruppe und der Halterung für die Heizplatte befindet sich eine Leuchtkiste, um die Beobachtung des Garnverteilungseffekts zu erleichtern.
6–Heizung
Das zunächst gepresste Gewebe muss weiter stabil erhitzt werden, um die Aktivität des Viskoseharzes zu erhöhen und eine bessere Haftung mit dem Gewebe zu gewährleisten. Zwischen dem ersten und dem zweiten Walzensatz sind zwei Heizplatten installiert. Die Heizleistung jeder Heizplatte beträgt 3 kW und ist parallel zu einem Tragrahmen montiert. Die Heizplatte besteht aus einer Aluminiumplatte, einer elektrischen Heizplatte, einem PT100-Temperatursensor und Isoliermaterial.
7–Kühlung
Die zunächst gepresste Gaze wird stabil erhitzt, wodurch die Aktivität des Kleberesins weiter verbessert wird. Nach dem Pressen und Formen durch die drei Walzengruppen muss die obere Schicht des Kupplungspapiers recycelt werden. Das untere Trennpapier kann bei Bedarf ausgetauscht werden, sodass das geformte Kohlenstoffgewebe oder Glasfasergewebe bei zukünftiger Verwendung besser abgelöst werden kann. Das fertige Gewebe muss mittels Kühlplatten gekühlt werden.
Ein Stützrahmen installiert zwei Kühlplatten parallel hinter dem vierten Walzensatz. Jede Kühlplatte ist 55 mm dick, 900 mm lang und 1260 mm breit. Sie besteht aus drei Schichten – einer unteren Stahlplatte, einer mittleren Wasserkanalplatte und einer oberen Aluminiumplatte. Die Wasserkanalplatte wird als Ganzes gefertigt, ohne Zusammensetzung, um eine bessere Leckagefreiheit zu gewährleisten. Die untere Stahlplatte und die Wasserkanalplatte sind verschweißt und abgedichtet, wodurch eine Wasserkanalnut entsteht; das von der Kältemaschine gekühlte Wasser fließt geschlossen im Wasserkanal.
Hinter den beiden Kühlplatten befindet sich eine Kühlwalze, die das obere Abdeckpapier weiter abkühlt, die Harzviskosität verringert und das obere Abdeckpapier leichter ablösbar macht.
8 – Aufwickel- und Abwickelsystem für oberes Papier und Folie
Das System zur Abnahme von oberem Papier und Folie ist auf dem oberen Fach des hinteren Rahmens installiert und umfasst eine Aufwickelforkwellenbaugruppe, zwei Abwickelforkwellenbaugruppen, drei Luftexpansionswellensitze, zwei Papierführungsrollen sowie eine Walze zum Glätten gebogener Rollen. Die Glättungs- und Biegerollen sind auf der Zylindergrundplatte der fünften Rollengruppe montiert.
Die Abwickelforkwellenbaugruppe besteht aus einer Halterung, einer Forkwelle und einer 25-N·m-Magnetpulverbremse. Drei Luftexpansionswellen mit Luftpistole und ein Satz Spiralschläuche.
9 – System zum Wechseln des unteren Papiers
Das System zum Wechseln des unteren Papiers besteht hauptsächlich aus einem Papierwechslerwagen, einer Gruppe von Führungsrollen mit Zugkraftsensor für die Abwicklung, einer Gruppe von Führungsrollen für die Aufwicklung usw.
Der Papierwechselwagen besteht aus Wagenkarosserie, Führungsschiene, Verriegelungsmechanismus usw.
Die Führungsschiene entspricht derjenigen des Papierzuführ- und Folienaufwickelwagens. Die Montage der Räder und der Begrenzungsrollen an der Unterseite der Wagenkarosserie erfolgt identisch wie beim Papierzuführ- und Folienaufwickelwagen.
An der Wagenkarosserie ist weder ein Korrektur- noch ein Abwickelwagen angebracht; stattdessen sind zwei Luftexpansionswellenhalterungen nebeneinander installiert. Eine Halterung ist mit der Abwickelgabelwellenbaugruppe ausgestattet, die andere mit der Aufwickelgabelwellenbaugruppe. Der Verriegelungsmechanismus entspricht dem des Papierentladungs- und Folienaufwickelwagens.
Die Wagenkarosserie verfügt über eine Abwickelgabelwellenbaugruppe, zwei Luftexpansionswellenhalterungen sowie eine Folienrücklauf-Gabelwellenbaugruppe, einschließlich Servomotor, Getriebe, Tragkonstruktion und Gabelwelle usw. Die Abwickelgabelwellenbaugruppe umfasst Halterung, Gabelwelle, Magnetpulverbremse, Getriebesatz usw.
Die Gruppe der Führungswalzen mit Zugkraftsensor des Systems ist am vorderen Ende des hinteren Rahmens installiert und umfasst ein Paar Halterungen, zwei Führungswalzen und zwei Zugkraftsensoren. Die Gruppe der Führungswalzen für das Aufwickeln des Papiers des Systems ist am Kühlplatten-Tragrahmen montiert.
Zwei luftbetätigte Expansionswellen sind mit einer Druckluftpistole und einem Satz Spiralschläuchen ausgestattet und am vorderen Ende des hinteren Rahmens installiert. Zugketten sind an den Seiten der Karosserie angebracht, um die verschiedenen Leitungen in der Karosserie zu ordnen und zu schützen.
10- Rückaufwicklung
Umfasst Laminierungs- und Papierwechselprozesse, Schnitt der Papierkanten, Zählung der Meter, Aufwicklung sowie weitere technologische Verfahren. Die Anlage umfasst die fünfte Walzengruppe, eine pneumatisch betätigte Schneidwalze für Papier, eine Walze zum Schneiden der Papierkanten, einen Mechanismus zum Aufwickeln der Papierkanten, die sechste Walzengruppe, eine hintere Leuchtkiste, eine hintere Führungswalze sowie eine Stoffaufnahmemaschine.
Die obere Druckrolle der fünften Rollengruppe ist weiterhin eine heiße Stahlrolle, und die untere Rolle ist eine Silikon-Gummirolle. Der Abwärtsdruckzylinder ist ein einfachwirkender Zylinder mit einem Bohrungsdurchmesser von 160. Die Glättungs- und Biegerolle des Folienplatziersystems ist oben montiert. Der hintere Teil ist mit einem pneumatischen Papier-Schneidrollmesser und einer Papier-Schneidkantenrolle ausgestattet. Der dickere Rahmen in der Mitte zwischen der fünften und sechsten Rollengruppe ist unten mit einem Papierkanten-Wickelmechanismus ausgestattet. Der Papierkanten-Wickelmechanismus verfügt über eine weiche Verbindung zwischen der Abtriebswelle und dem Motor, wodurch die Papierkante nicht einreißt.
Die sechste Rollengruppe verfügt nicht über heißgepresste Stahlstäbe. Die obere und untere Rolle sind Nitril-Gummirollen. Der untere Druckzylinder ist ein einfachwirkender Zylinder mit einer Bohrung von 160. Hinter der Rollengruppe sind u. a. eine hintere Leuchtkiste, eine Führungsschiene, ein Meterzählrad und eine Meterzählanzeige installiert.
Die Aufwickelmaschine ist der letzte Schritt bei der Herstellung von Kohlenstoffgewebe oder Glasfasergewebe. Es gibt zwei Aufwickel-Ausleger. Die Mitte des Auslegers bildet die Hauptwelle, während die äußere Schicht aus der Hülse und der Gewebeschlauch-Stützstange besteht. Am inneren Ende der Hauptwelle befindet sich ein Zylinder, der über die Zugstange die Stützstange spannt und so die Papierhülse zum Drehen und Aufwickeln des Gewebes trägt. Der Antrieb der beiden Spindeln erfolgt durch einen 3,7-kW-Drehmomentmotor und ein Untersetzungsgetriebe. Das Drehmoment wird über eine Kette auf die Antriebswelle übertragen. Elektromagnetische Kupplungen sind auf beiden Seiten der Antriebswelle installiert. Die elektromagnetischen Kupplungen werden gemeinsam gesteuert, um ein freies Umschalten der Leistungsübertragung zwischen den beiden Aufwickel-Auslegern zu ermöglichen.
Die vordere PE-Folie befindet sich oben, das unbeschichtete Gewebe in der Mitte und das Abdeckpapier unten, bevor das Material die fünfte Walzengruppe durchläuft. Da die obere Walze eine beheizte Stahlwalze ist, können PE-Folie und unteres Abdeckpapier besser miteinander verbunden werden. Die sechste Walzengruppe heizt das Kohlenstoffgewebe nicht mehr auf, sondern verdichtet es lediglich weiter und gewährleistet die Zugkraft für die Bewegung des Kohlenstoffgewebes. Sobald der Bediener den Schneide- und Aufwickelvorgang des Gewebes abgeschlossen hat, ist der gesamte Herstellungsprozess für das Kohlenstoffgewebe abgeschlossen.
III Technische Daten
| Nr. | Technisch | Daten |
| 1 | Klebelinien-Geschwindigkeit (m/min) | 2–15 m/min |
| 2 | Effektive Breite (mm) | 1270 mm |
| 3 | Harzviskosität (cps) | 8.000–200.000 cps |
| 4 | PRODUKTSPEZIFIKATIONEN | 100 g – 800 g Kohlenstofffasergewebe |
| 5 | HARZGEHALT | 24%-60%±3% |
| 6 | Innendurchmesser der Papierröhre | φ76 mm |
| 7 | Maximaler Abwickeldurchmesser | 800 mm |
| 8 | Beheizte Stahlwalze | 13 Stäbchen |
| 9 | Heizmedium | Heißes Öl |
| 10 | Temperaturgleichmäßigkeit der Walzenoberfläche (°C) | ±1°C |
| 11 | Maximale Heiztemperatur (°C) | 180°C |
| 12 | Anzahl der Heißpresswalzensätze | 10 |
| 13 | Gummiwalze | 3 Stück (1 aus Silikonkautschuk, 2 aus Nitrilkautschuk) |
| 14 | Rollendurchmesser | 346mm |
| 15 | Durchmesserdifferenz gepaarter Stahlwalzen | 0.001mm |
| 16 | Toleranz für Walzenlaufungen | ±0,002mm |
| 17 | Maximale Anzahl an Paketen, die auf dem Aufwickelgestell geladen werden können | 360 |
| 18 | Oberflächenbehandlung der Leitrolle | Oberflächenharte Oxidationsanodisierung |
| 19 | Marke des Servomotors | Xinjie |
| 20 | Stromversorgung | AC380 V ±5 %, 50 Hz, Dreiphasensystem mit vier Leitern (mit Neutralleiter) |
| 21 | Druckluftanforderungen | 0,6 Mpa |
| 22 | Kühlwassermenge | 2,4 m³/h |
| 23 | Leistung der Umwälzpumpe | 0,75 kW |
| 24 | Gesamtheizleistung | 33KW |
| 25 | Form der Zugkraftregelung | Magnetpulverbremse |
| 26 | Messbereich der Zugkraftkontrolle (kg) | 5~50kg |
| 27 | Anzahl der Korrektursysteme | 2 Stellen |
| 28 | Korrekturgenaugikeit | ±1mm |
| 29 | Anzahl der Fadenführungsrollen | 3 Stück |
| 30 | Anzahl der Verschieberollen | 4 Stück |
| 31 | Anzahl der Schüttelrollen | 1 Stück |
| 32 | Anzahl der Heberollen | 3 Stück |
| 33 | Anzahl der Übergangsrollen | 2 Stück |
| Kühlwassersystem | ||
| 1 | Temperaturreglerbereich | 8–10 °C |
| 2 | Temperaturregelgenauigkeit | ±1°C |
| 3 | Kühlwassermenge | 2,4 m³/h |
| 4 | Leistung der Umwälzpumpe | 0,75 kW |
| Ölheizsystem | ||
| 1 | Temperaturreglerbereich | Raumtemperatur bis ca. 130 °C |
| 2 | Temperaturregelgenauigkeit | ±1°C |
| 3 | Temperaturregelungsverfahren | PID |
| 4 | Gesamtheizleistung (kW) | 33KW |
