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I-Description
Cette ligne de production s’appuie pleinement sur les avantages des équipements similaires disponibles sur le marché national et international, et constitue une ligne de production de préimprégné hautement avancée, conçue et fabriquée grâce à des améliorations continues dans les processus réels de production et de fabrication. Principalement basée sur la technologie japonaise, elle est adaptée au préimprégné en fibre de carbone. (La longueur totale de la ligne de production est de 24 mètres)
Caractéristiques :
1. Méthode d’étalement des fils : 4 mouvements horizontaux (gauche-droite), 1 mouvement vertical (haut-bas) vibratoire.
2. Dévidage à tension constante : la partie de dévidage est équipée d’un capteur de tension permettant un contrôle du dévidage à tension constante.
3. Enroulage automatiquement corrigé : la partie d’enroulage est équipée d’un dispositif de correction automatique.
4. Interface de commande CNC à écran tactile, avec console de commande séparée, écran tactile de 10 pouces + système d’exploitation PLC, facile à utiliser et performances stables.
5. Le système de régulation automatique de la température est équipé d’un enregistreur de température, permettant de surveiller en temps réel les variations de température sur la ligne de production.
6. Le rouleau est équipé d’un régulateur d’écartement, permettant de contrôler précisément l’écart entre les rouleaux, afin d’assurer un contrôle précis de la qualité du tissu en carbone.
II - Paramètres des matières premières
Matériau fibreux : fibre de verre et fibre de carbone
Papier anti-adhérent : CCK/PEK
(1) Épaisseur : 100 à 150 microns, largeur maximale : 1270 mm.
(2) Diamètre maximal de déroulement : φ800 mm, capacité de charge maximale : 1000 kg.
(3) Il s’agit d’un papier film silicone double face, qui doit être protégé contre l’humidité après application de la colle.
Film protecteur : film PE, épaisseur : 20 à 50 microns
Résine : Résine époxy : 8 000 à 200 000 cPs
Le diamètre intérieur du tube en papier pour le rembobinage et le déroulage est de φ76. Le diamètre maximal de déroulage du papier silicone est de 800 mm
2 Paramètres de l’équipement
(1) Largeur de la surface du rouleau : 1400 mm, diamètre du rouleau : φ400 mm
(2) Largeur du tissu de fibres : 500 à 1000 mm
(3) Vitesse de production du tissu en fibre de carbone : 2 à 15 m/min, réglable via l’interface de commande tactile
(4) Température de l’huile chaude : maximum 120 °C, stabilité thermique ± 0,5 °C
(5) Température de l’eau froide : minimum 8 °C
3 Spécifications du produit fini
(l) Spécifications du produit : tissu en fibre de carbone de 100 g à 800 g ou tissu en fibre de verre correspondant
(2) Largeur du produit : maximum 1270 mm
(3) Teneur en résine : 24 % à 60 % ± 3 % (écart de poids ≤ ± 3 %)
3 Équipements auxiliaires (fournis par l’acheteur)
(1) Alimentation électrique : 380 V × 50 Hz × 3 phases
(2) Un compresseur d’air de 2,2 kW, pression d’alimentation en air : 0,6 MPa, un réservoir de stockage d’air de 0,8 m³
(3) Le crochet de la grue doit se trouver à une hauteur minimale de 3,5 mètres au-dessus du sol
II Composition de l’équipement
L’équipement est composé d’un support à fils, d’un dispositif de rembobinage du papier inférieur et du film, d’un dispositif de rembobinage du papier supérieur et du film, d’une partie combinée d’étalage des fils, d’une partie de pressage des préimprégnés, d’un système de chauffage, de refroidissement et d’une partie de rembobinage du papier supérieur et du film
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1 – Support à fils, comprenant le support à fils, le cadre de peigne central et le support de fixation des fils
Les bobines de fil de carbone ou de fibre de verre sont placées sur le dévidoir avant la pré-imprégnation et le stratifiage. Les bobines sont disposées symétriquement à gauche et à droite sur le dévidoir. Elles sont réparties en six couches, superposées verticalement. Il y a au total 15 colonnes de bobines à l’avant et à l’arrière. Un total de 180 bobines peut ainsi être préréglé simultanément. Le dévidage permet de produire des tissus en carbone ou en fibre de verre. Une tige de support pour les fils est installée au-dessus de chaque couche de bobines ; cette tige est constituée d’un arbre brillant de Ø12 mm. Les faisceaux de fils passent par la tige de support afin d’éviter toute interférence entre eux, ainsi que tout enchevêtrement, traction mutuelle, torsion ou vrillage.
Le support à bobines mesure 4 mètres de long, 2,15 mètre de haut et 1,12 mètre de large. L’extrémité avant est équipée de dents de séparation des fils et de rouleaux-guide pour chaque couche de cônes de fil. Les dents de séparation des fils et les rouleaux-guide permettent à chaque faisceau de fil d’entrer dans le mécanisme combiné d’étalement des fils en interférant le moins possible les uns avec les autres.
Avant d’entrer dans le mécanisme d’étalement des fils, le faisceau de fil traverse le cadre peigne intermédiaire et le cadre de soutien des fils afin de réguler davantage la posture de déplacement du fil et de concentrer le faisceau de fil au centre, dans la direction verticale (haut-bas).
2 - Unité de rembobinage inférieure pour film plastique et papier
La bobine de papier relâcheur enduit de résine est placée sur le chariot de descente du papier et du film à l’aide d’un mandrin gonflable à air. Elle se compose notamment d’un corps principal, d’un rail, d’un dispositif de correction et d’un chariot de déroulage, ainsi que d’un mécanisme de verrouillage.
La voie permet de positionner avec précision la carrosserie du véhicule à la même place après chaque chargement et déchargement. Elle se compose principalement d’un châssis ouvert à une extrémité, soudé à l’aide d’un profilé en acier à angle de 60 × 40 × 4 mm et d’une tôle plate de 60 × 10 mm. Un dispositif de butée est installé à l’extrémité ouverte, et la roue avant du chariot à papier sort de la voie. Quatre supports de verrouillage sont prévus.
Les quatre coins de la face inférieure du corps principal sont équipés de roues de châssis destinées à soutenir ce dernier. Ces roues de châssis comprennent des roues et des galets de butée. Leur fonction principale est de faciliter le tirage du véhicule hors de sa position de travail, le déchargement de la bobine de film recyclé, le chargement de la bobine de papier séparateur enduit de résine, puis le remise en position de travail. Un châssis de roue limitée est installé au centre de la face inférieure du corps principal, équipé également de galets de butée. Les roues du châssis et les galets du châssis de butée empêchent le chariot de pose du papier et de collecte du film de sortir de sa position de travail.
Le chariot de correction et de déroulement est placé sur le côté gauche du corps principal du chariot et est relié à ce dernier au moyen d’un rail coulissant, ce qui permet un glissement facilitant les mouvements de correction ; sur le côté droit se trouve un support de rembobinage de film fixé sur le corps du chariot.
Le corps principal du chariot est équipé, sur le côté du véhicule de correction, d’un mécanisme de verrouillage. Une fois que le corps du chariot atteint la position de travail, ce mécanisme le fixe sur la voie afin d’empêcher tout déplacement hors position lorsque la force de traction est trop importante.
Le corps principal comporte un ensemble d’arbre fourchu de déroulement, un système de correction de déviation, deux supports d’arbre gonflable à air, deux rouleaux-guide pour papier, ainsi qu’un ensemble d’arbre fourchu d’enroulement de film, comprenant un moteur servo, un réducteur, des supports et un arbre fourchu, etc. L’ensemble d’arbre fourchu de déroulement comprend notamment un support, un arbre fourchu, un frein à poudre magnétique et un jeu d’engrenages de transmission.
Les rouleaux d’aplatissement et de cintrage associés sont installés sur le cadre d’étalement des fils.
Le groupe de rouleaux capteurs de tension est installé à l’intérieur du cadre d’étalement des fils, comprenant une paire de supports, 3 rouleaux de guidage et 2 capteurs de tension. Deux mandrins gonflables à air sont équipés d’un jeu de pistolets à air et de tubes en spirale, et sont également installés à l’extrémité avant du cadre d’étalement des fils.
Des chaînes porte-câbles sont installées sur les côtés de la carrosserie afin de normaliser les diverses conduites situées dans la carrosserie.
3 - Unité de rembobinage supérieure pour film plastique
Le mécanisme supérieur de pose du papier et de retrait du film est installé sur le plateau supérieur de répartition des fils, situé sur la partie supérieure du mécanisme de répartition des fils. L’équipement inclus est approximativement équivalent à celui du véhicule inférieur de pose du papier et d’enroulement du film. Il comprend un ensemble d’arbre fourche de dévidage, un système de correction, trois supports d’arbre expansible pneumatique, deux ensembles d’arbre fourche d’enroulement du film, un chariot de correction et de dévidage, ainsi qu’un ensemble de rouleaux capteurs de tension (comprenant une paire de supports, trois rouleaux de guidage et deux capteurs de tension). Les trois arbres expansibles pneumatiques sont fournis avec un jeu de pistolets à air et de tubes spiralés.
Avant que le papier de séparation supérieur n’entre dans le groupe de rouleaux de pressage des préimprégnés, le film protecteur est décollé du papier de séparation. Deux ensembles d’arbres fourche d’enroulement du film sont montés et assument alternativement la tâche d’enroulement du film.
4- Partie de répartition des fils
La partie combinée d'étalement de fil est installée sur le châssis d'étalement de fil, comprenant notamment l'ensemble diviseur de fil, l'ensemble de rouleaux caoutchoutés d'entraînement, l'ensemble d'étalement de fil à rouleau à fleurs, l'ensemble d'étalement de fil à grand diamètre, etc.
-1. Ensemble diviseur de fil
Le faisceau de fils pénètre d'abord dans le diviseur de fils après avoir traversé le dévidoir. Le cadre se compose de 2 panneaux latéraux, 1 support et 2 supports. L'extrémité avant du diviseur de fils comporte une combinaison d'arbre à diamètre complet et une combinaison redresseuse. Ici, une petite quantité de faisceaux de fils torsadés sont redressés par les deux combinaisons. À l'arrière se trouvent les peignes diviseurs de fils, les rouleaux initiaux d'étalement de fils, etc. La combinaison redresseuse comprend 2 plaques de support redresseuses, un moteur à réduction, un arbre de transmission, une paire d'engrenages de transmission, deux paires de rails de glissement, une came, un rouleau oscillant, 2 glissières, etc.
-2. Ensemble de rouleaux caoutchoutés d'entraînement
Utilisez-le pendant l'introduction initiale de la fibre et le débogage, et ne l'utilisez pas aux autres moments. Il se compose d'une paire de rouleaux en caoutchouc, d'un moteur à réducteur, de pignons et d'engrenages de transmission, d'un vérin de pression, d'un chariot coulissant sur rail et d'un support correspondant.
-3. Ensemble de répartition de la fibre par rouleau à motifs
Le système de support se compose d'une paire de panneaux latéraux de support et de deux supports. Les parties fonctionnelles comprennent un rouleau à motifs mobile et deux rouleaux à motifs d'entraînement. Le rouleau à motifs mobile est entraîné par un moteur servo, tandis que les deux rouleaux à motifs d'entraînement sont respectivement entraînés par des moteurs à réducteur à angle droit. La vitesse peut être ajustée librement à l'aide du variateur de vitesse. Une plaque de garniture pour lampe de chauffage est installée sur la face inférieure du rouleau à motifs, et trois lampes de chauffage en fibre de carbone de 1,5 kW sont montées afin de préchauffer le faisceau de fibres, ce qui permet à celui-ci de s'écarter correctement.
-4. Ensemble de fibre Dazhan
Le système de support se compose d'une paire de grands panneaux muraux de support et de trois supports. Les parties fonctionnelles comprennent 3 rouleaux-guide de séparation des fils, deux rouleaux-guide de levage, 4 rouleaux de déplacement et 2 rouleaux d'agitation des fils disposés alternativement. Deux rouleaux de transition sont placés derrière eux afin d'acheminer les fils soigneusement alignés vers le premier jeu de rouleaux de laminage pré-imprégné.
Les deux extrémités du rouleau de levage sont respectivement fixées sur les supports de montage situés aux extrémités des vis de deux élévateurs synchrones installés verticalement. Un arbre synchrone relie les deux élévateurs afin d'assurer la synchronisation du levage. Lorsqu'il est utilisé, il monte ; lorsqu'il n'est pas utilisé, il descend.
Chacun des rouleaux mobiles est entraîné par un moteur servo et commandé séparément afin de coordonner alternativement leurs mouvements pour étaler et aligner les faisceaux de fils. Les autres pièces accessoires comprennent notamment un support de moteur, une roue H excentrique de déplacement, des roulements et des douilles en cuivre graphite, etc.
Système de rouleau vibrant pour fil : composé d'un moteur servo, d'un accouplement, d'un support de moteur, d'une came vibrante, d'un arbre à cames, d'une paire de rails de glissement, d'un ressort de compression, d'une combinaison frein-emboutissage, de roulements, etc.
Combinaison de deux rouleaux de transition : il s'agit de la dernière combinaison de rouleaux permettant l'ajustement final du fil après son déroulement et avant le pressage du pré-imprégné. Elle comprend un support fixe, un rouleau de transition, des roulements, une bague d'embrayage, une bague de fixation d'arbre séparé et les accessoires correspondants. Les deux extrémités du premier rouleau de transition sont équipées de bagues de fixation d'arbre séparé afin de normaliser les positions des bords de la gaze des deux côtés. La bague d'embrayage permet au premier rouleau de transition de choisir librement s'il doit tourner ou non.
Un rouleau-guide en papier est installé sur la partie ventrale du dévidoir à fil Dazhan afin d'aider au recyclage du film protecteur.
5 - Partie de pressage du pré-imprégné, utilisée pour former un tissu à partir de fil et de résine
Le procédé de pré-imprégnation des tissus synthétiques est principalement réalisé à l’aide de six ensembles de rouleaux chauffants. Les structures des quatre groupes de rouleaux sont fondamentalement identiques. Seuls deux rouleaux de refroidissement sont ajoutés devant le premier groupe de rouleaux, l’un en partie supérieure et l’autre en partie inférieure. Lorsque le papier support supérieur traverse le rouleau de refroidissement supérieur, le film PE se détache du papier support et est récupéré et enroulé par l’arbre fourchu supérieur d’enroulement du film. Lorsque le papier support inférieur traverse le rouleau de refroidissement inférieur, le film PE se détache également du papier support et est récupéré et enroulé par l’arbre fourchu d’enroulement du film monté sur le chariot de déroulage du papier.
La face adhésive du papier support supérieur est orientée vers le bas, tandis que la face adhésive du papier support inférieur est orientée vers le haut. Les fils plats et régulièrement disposés pénètrent dans la combinaison de rouleaux en acier chauffés et tournant en sens inverse située au centre, afin de former un tissu.
Les pièces de travail principales de l'ensemble de rouleaux sont composées de parties fixes et mobiles. Il existe un système de réglage précis de l'écart et un système de transmission par engrenages au centre.
La partie immobile se compose de deux plaques verticales, d'un rouleau en acier chauffé, de 4 colonnes de guidage, de deux vérins hydrauliques, de deux platines de fixation des vérins et de trois barres de support horizontales. La partie mobile se compose d'un rouleau en acier chauffé, de deux supports de roulement, de roulements et de deux vérins à double effet. Lors du fonctionnement, le rouleau en acier chauffé du groupe mobile est comprimé vers le bas par les colonnes de guidage entraînées par le vérin hydraulique multipuissance.
Le diamètre extérieur du rouleau chauffant est de φ400 mm et la largeur de la surface du rouleau est de 1200 mm. Le diamètre d’alésage du cylindre est de 160 mm, et chaque ensemble de rouleaux est équipé d’un moteur servo Xinjie de 1,5 kW ainsi que d’un réducteur adapté pour fournir la puissance nécessaire. Le système de transmission par engrenages est conçu de façon originale. Même lorsque le groupe mobile et le groupe fixe sont séparés, la puissance peut être transmise afin de maintenir la rotation, ce qui facilite le nettoyage et le brossage de l’ensemble de rouleaux.
Le système de réglage précis de l'écart est également divisé en un groupe mobile et un groupe fixe. Le groupe fixe est installé sur la partie supérieure de la plaque verticale de la partie fixe du groupe de rouleaux, et se compose d’un rail de guidage fixe inférieur, d’un roulement à aiguilles, d’un curseur de réglage, d’une vis de réglage, d’un engrenage, d’une plaque de liaison, d’un moteur servo et d’un réducteur. Le groupe mobile est installé sur la partie inférieure des deux côtés de la partie mobile du groupe de rouleaux, et se compose de cales inclinées fixes spéciales, de roulements à rouleaux à aiguilles et de mécanismes de maintien correspondants. Le moteur servo fait tourner la vis de réglage et tire le curseur de réglage pour le déplacer, provoquant un désalignement par rapport à la cale inclinée fixe du groupe fixe afin d’ajuster avec précision la hauteur. Pendant le fonctionnement, la partie mobile de l’ensemble de rouleaux est fortement pressée contre le curseur de réglage afin de garantir que l’écart entre les deux cylindres chauffés reste constant et de contrôler avec précision l’épaisseur du produit.
Les deux rouleaux en acier chauffés sont réchauffés par l'huile chaude de la machine à réguler la température du moule, et la température peut être ajustée librement selon les besoins. Le système de réglage précis de l'écartement peut être ajusté depuis le panneau de commande du groupe de rouleaux.
Une boîte lumineuse est installée entre le premier groupe de rouleaux et le support de la plaque chauffante afin de faciliter l’observation de l’effet de répartition des fils.
6- Chauffage
La gaze initialement comprimée doit être chauffée de façon stable afin d’accroître l’activité de la résine de viscose et d’assurer une meilleure liaison avec la gaze. Deux plaques chauffantes sont installées entre le premier et le deuxième groupe de rouleaux. La puissance de chauffage de chaque plaque est de 3 kW, et elles sont montées en parallèle sur un châssis de support. Chaque plaque chauffante est constituée d’une plaque en aluminium, d’une résistance électrique, d’un capteur de température PT100 et de matériaux isolants.
7- Refroidissement
La gaze initialement pressée est chauffée de manière stable, ce qui améliore davantage l’activité de la résine adhésive. Après avoir été pressée et façonnée par les trois groupes de rouleaux, la couche supérieure de papier d’embrayage doit être recyclée. Le papier libérateur inférieur peut être remplacé selon les besoins, afin que le tissu en carbone ou le tissu en fibre de verre moulé puisse être mieux séparé lors des utilisations ultérieures. Le tissu fini doit être refroidi à l’aide de plaques de refroidissement.
Un châssis de support installe deux plaques de refroidissement en parallèle derrière le quatrième ensemble de rouleaux. Chaque plaque de refroidissement mesure 55 mm d’épaisseur, 900 mm de longueur et 1260 mm de largeur. Elle est constituée de trois couches : une plaque d’acier inférieure, une plaque intermédiaire comportant des canaux d’eau et une plaque d’aluminium supérieure. La plaque comportant les canaux d’eau est usinée dans sa totalité, sans raccord, afin de garantir plus efficacement l’étanchéité. La plaque d’acier inférieure et la plaque comportant les canaux d’eau sont soudées et étanches, formant ainsi une rainure pour le circuit d’eau, dans laquelle circule, de façon fermée, l’eau refroidie par le groupe frigorifique.
Il y a un rouleau refroidisseur situé derrière les deux plaques de refroidissement afin de refroidir davantage le papier de libération supérieur, de réduire la viscosité de la résine et de faciliter le décollement du papier de libération supérieur.
8 - Enroulement et déroulement du papier supérieur et du film
Le système de libération du papier et du film supérieurs est installé sur le plateau supérieur du châssis arrière, comprenant un ensemble d’arbre fourchu d’enroulement de film, deux ensembles d’arbre fourchu de libération de film, trois ensembles de mandrins gonflables à air, deux rouleaux-guides pour papier et un rouleau aplanisseur pour rouleaux courbés. Les rouleaux aplanisseurs et courbés sont installés sur la plaque de base cylindrique du cinquième groupe de rouleaux.
L’ensemble d’arbre fourchu de libération de film se compose d’un support, d’un arbre fourchu et d’un frein à poudre magnétique de 25 N·m. Trois mandrins gonflables à air équipés de pistolets à air et un ensemble de tubes spiralés.
9 - Système de changement de papier inférieur
Le système de changement de papier inférieur se compose principalement d’un chariot de changement de papier, d’un groupe de rouleaux-guides capteurs de tension pour le déroulement, d’un groupe de rouleaux-guides pour le réenroulement, etc.
La voiture de changement de papier est divisée en carrosserie, rail, mécanisme de verrouillage, etc.
Le rail est identique à celui de la voiture de pose de papier et de collecte de film. L’installation des roues et des rouleaux limiteurs sur la partie inférieure de la carrosserie est identique à celle de la voiture de pose de papier et de collecte de film.
Il n’y a pas de voiture de correction et de déroulage sur la carrosserie, mais deux jeux de supports d’axes gonflables à air sont installés côte à côte. L’un est équipé de l’ensemble d’arbre fourchu de déroulage, tandis que l’autre est équipé de l’ensemble d’arbre fourchu de rembobinage. Le mécanisme de verrouillage est identique à celui de la voiture de déchargement de papier et de collecte de film.
La carrosserie comporte un ensemble d’arbre fourchu de déroulage, deux jeux de supports d’axes gonflables à air et un ensemble d’arbre fourchu de retrait de film, comprenant notamment un moteur servo, un réducteur, des supports et un arbre fourchu, etc. L’ensemble d’arbre fourchu de déroulage comprend le support, l’arbre fourchu, le frein à poudre magnétique, le jeu d’engrenages de transmission, etc.
Le groupe de rouleaux directeurs du capteur de tension du système est installé à l'extrémité avant du châssis arrière, comprenant une paire de supports, 2 rouleaux directeurs et 2 capteurs de tension. Le groupe de rouleaux directeurs de papier pour le bobinage du système est installé sur le cadre de support de la plaque de refroidissement.
Deux mandrins gonflables sont équipés d’un pistolet à air et d’un jeu de tubes spiralés, installés à l’extrémité avant du châssis arrière. Des chaînes porte-câbles sont installées sur les côtés de la carrosserie afin de normaliser et protéger les diverses conduites présentes dans la carrosserie.
10- Débobinage
Comprend les procédés technologiques suivants : laminage et changement de papier, découpe des bords du papier, comptage métrique, bobinage, etc. L’équipement comprend notamment le cinquième groupe de rouleaux, le couteau pneumatique de découpe de papier, le rouleau de découpe des bords du papier, le dispositif d’enroulement des bords du papier, le sixième groupe de rouleaux, la boîte lumineuse arrière, le rouleau directeur arrière et la machine de collecte du tissu.
Le rouleau supérieur de pression du cinquième groupe de rouleaux est toujours un rouleau en acier chauffé, tandis que le rouleau inférieur est un rouleau en caoutchouc silicone. Le vérin de pression vers le bas est un vérin à simple effet dont le diamètre d’alésage est de 160. Le rouleau d’aplatissement et de cintrage du système de pose du film est installé en haut. La partie arrière est équipée d’un couteau pneumatique de coupe du papier et d’un rouleau de coupe du bord du papier. Le châssis plus épais situé entre le cinquième et le sixième groupe de rouleaux est équipé, en partie inférieure, d’un mécanisme d’enroulement du bord du papier. Ce mécanisme d’enroulement du bord du papier comporte une liaison souple entre l’arbre de sortie et le moteur, ce qui évite de déchirer le bord du papier.
Le sixième groupe de rouleaux ne comporte pas de barres d’acier à chaud. Les rouleaux supérieur et inférieur sont des rouleaux en caoutchouc nitrile. Le vérin de pression inférieur est un vérin à simple effet dont l’alésage mesure 160. Une boîte lumineuse arrière, un rail de guidage, une roue de comptage en mètres, un afficheur de comptage en mètres, etc., sont installés à l’arrière du groupe de rouleaux.
La machine de collecte constitue la dernière étape de la production de tissu en carbone ou de tissu en fibre de verre. Elle comporte deux bras porteurs de collecte. L’axe central du bras porteur est l’arbre principal, dont la couche externe est constituée d’un manchon et d’une barre de support pour la bobine de tissu. Un vérin hydraulique est installé à l’extrémité intérieure de l’arbre principal afin de serrer la barre de support par l’intermédiaire d’une biellette, ce qui permet de maintenir la bobine en papier en rotation pour la collecte du tissu. L’entraînement en rotation des deux broches est assuré par un moteur à couple de 3,7 kW associé à un réducteur. Le couple est transmis à l’arbre de transmission par une chaîne. Des embrayages électromagnétiques sont montés de part et d’autre de l’arbre de transmission. Ces embrayages électromagnétiques sont commandés simultanément afin de permettre la commutation libre de la puissance entre les deux bras porteurs de collecte.
Le film PE avant est placé en haut, le tissu nu se trouve au milieu et le papier de protection est situé en bas avant d'entrer dans le cinquième groupe de rouleaux. Comme le rouleau supérieur est un rouleau en acier chauffé, le film PE et le papier de protection inférieur peuvent être mieux collés ensemble. Le sixième groupe de rouleaux ne chauffe plus le tissu en carbone, mais le comprime davantage et assure la traction nécessaire au déplacement du tissu en carbone. Lorsque l'opérateur a terminé les opérations de découpe et d'enroulement du tissu, l'ensemble du processus de fabrication du tissu en carbone est achevé.
III Données techniques
| N° | Technique | Données |
| 1 | Vitesse de la ligne de collage (m/min) | 2 à 15 m/min |
| 2 | Largeur effective (mm) | 1270 mm |
| 3 | Viscosité de la résine (cps) | 8 000 à 200 000 cps |
| 4 | Spécifications du produit | tissu en fibre de carbone de 100 g à 800 g |
| 5 | Contenu en résine | 24%-60%±3% |
| 6 | Diamètre intérieur du tube en papier | φ76mm |
| 7 | Diamètre maximal de déroulage | 800 mm |
| 8 | Rouleau en acier chauffé | 13 barrettes |
| 9 | Moyen de chauffage | Huile chaude |
| 10 | Uniformité de la température de la surface du rouleau (°C) | ±1°C |
| 11 | Température maximale de chauffage (°C) | 180°C |
| 12 | Nombre d’ensembles de rouleaux à chaud | 10 |
| 13 | Rouleau en caoutchouc | 3 pièces (1 en caoutchouc silicone, 2 en caoutchouc nitrile) |
| 14 | Diamètre du rouleau | 346mm |
| 15 | Écart de diamètre entre les rouleaux en acier appariés | 0,001 mm |
| 16 | Tolérance de balancement radial du rouleau | ±0,002 mm |
| 17 | Nombre maximal de bobines pouvant être chargées sur le dévidoir | 360 |
| 18 | Traitement de surface des rouleaux de guidage | Traitement d’anodisation dur avec oxydation superficielle |
| 19 | Marque de moteur à servo | Xinjie |
| 20 | Exigences pour l'alimentation électrique | Système triphasé à quatre fils AC 380 V ± 5 %, 50 Hz (avec fil neutre) |
| 21 | Besoins en air comprimé | 0,6 MPa |
| 22 | Volume d'eau de circulation | 2,4 m³/h |
| 23 | Puissance de la pompe à eau circulante | 0,75 kW |
| 24 | Puissance de chauffage totale | 33KW |
| 25 | Mode de régulation de la tension | Freinage à particules magnétiques |
| 26 | Plage de détection de la tension (kg) | 5~50kg |
| 27 | Nombre de systèmes de correction | 2 emplacements |
| 28 | Précision de correction | ±1mm |
| 29 | Nombre de galets de guidage de fil | 3 pièces |
| 30 | Nombre de rouleaux de déplacement | 4 pièces |
| 31 | Nombre de rouleaux vibrants | 1 Pcs |
| 32 | Nombre de rouleaux de levage | 3 pièces |
| 33 | Nombre de rouleaux de transition | 2 pcs |
| Système de refroidissement à eau | ||
| 1 | Plage de contrôle de la température | 8 à 10 °C |
| 2 | Précision de contrôle de la température | ±1°C |
| 3 | Volume d'eau de circulation | 2,4 m³/h |
| 4 | Puissance de la pompe de circulation | 0,75 kW |
| Système de chauffage de l'huile | ||
| 1 | Plage de contrôle de la température | Température normale ~130 °C |
| 2 | Précision de contrôle de la température | ±1°C |
| 3 | Méthode de contrôle de température | DPI |
| 4 | Puissance totale de chauffage (kW) | 33KW |
