EN
- Przegląd
- Polecane produkty
I. Opis
Ta linia produkcyjna w pełni wykorzystuje zalety podobnego sprzętu stosowanego w kraju i za granicą oraz stanowi wysoko zaawansowaną linię produkcyjną do produkcji preimpregu, zaprojektowaną i wyprodukowaną w wyniku ciągłych ulepszeń wprowadzanych w rzeczywistym procesie produkcji i wytwarzania. Głównie oparta na technologii japońskiej, przeznaczona do produkcji preimpregu z włókna węglowego. (Całkowita długość linii produkcyjnej wynosi 24 metry)
Cechy:
1. Metoda rozkładania nici: 4 ruchy w lewo i w prawo, 1 drganie w górę i w dół.
2. Rozwijanie przy stałym naprężeniu; część rozwijająca wyposażona jest w czujnik naprężenia, umożliwiający kontrolę procesu rozwijania przy stałym naprężeniu.
3. Automatyczna korekcja nawijania; część nawijająca wyposażona jest w urządzenie do automatycznej korekcji.
4. Interfejs sterowania CNC z ekranem dotykowym, z osobnym konsolem sterującym, 10-calowy ekran dotykowy + system operacyjny PLC, łatwy w obsłudze i o stabilnej wydajności.
5. System automatycznej kontroli temperatury wyposażony jest w rejestrator temperatury, który umożliwia monitorowanie zmian temperatury na linii produkcyjnej w czasie rzeczywistym.
6. Walec wyposażony jest w regulator luzu, który pozwala precyzyjnie kontrolować odstęp między wałkami, umożliwiając tym samym dokładną kontrolę jakości tkaniny węglowej.
II – Parametry surowców
Materiał włóknisty: szkło i włókno węglowe
Papier zwalniający: CCK/PEK
(1) Grubość: 100–150 µm, maksymalna szerokość 1270 mm.
(2) Maksymalny średnica rozwijania wynosi φ800 mm, a maksymalna nośność to 1000 kg.
(3) Jest to papier z dwustronną warstwą silikonową, który po naniesieniu kleju wymaga ochrony przed wilgocią.
Folia ochronna: folia PE, grubość: 20–50 µm
Ściana: żywica epoksydowa: 8 000–200 000 cps
Średnica wewnętrzna rulonu papierowego do nawijania i odwijania wynosi φ76 mm; maksymalna średnica odwijania papieru wyzwalającego wynosi 800 mm
2 Parametry urządzenia
(1) Szerokość powierzchni wałka: 1400 mm, średnica wałka: φ400 mm
(2) Szerokość tkaniny włóknistej: 500–1000 mm
(3) Prędkość produkcji tkaniny z włókna węglowego: 2–15 m/min, możliwa do regulacji za pośrednictwem interfejsu operacyjnego ekranu dotykowego
(4) Temperatura gorącego oleju: maks. 120 °C, dokładność utrzymywania temperatury ±0,5 °C
(5) Temperatura zimnej wody: min. 8 °C
3 Specyfikacja gotowego produktu
(l) Specyfikacje produktu: tkanina z włókna węglowego o gramaturze 100–800 g/m² lub dopasowana tkanina szklana
(2) Szerokość produktu: maksymalnie 1270 mm
(3) Zawartość żywicy: 24–60 % ± 3 % (odchylenie wagowe ≤ ±3 %)
3. Sprzęt pomocniczy (dostarczany przez kupującego)
(1) Napięcie zasilania: 380 V, 50 Hz, trójfazowe
(2) Jeden sprężarka powietrza o mocy 2,2 kW, ciśnienie zasilania powietrzem: 0,6 MPa, jeden zbiornik powietrza o pojemności 0,8 m³
(3) Hak dźwigu powinien znajdować się na wysokości nie mniejszej niż 3,5 m nad poziomem gruntu
II. Skład urządzenia
Urządzenie składa się z stojaka na nici, urządzenia do nawijania dolnej papierowej taśmy i folii, urządzenia do nawijania górnej papierowej taśmy i folii, zintegrowanej części rozkładania nici, części prasowania prepregu, nagrzewania, chłodzenia oraz części nawijania górnej papierowej taśmy i folii.
papierowej taśmy i folii.
1 – Stojak na nici, w tym stojak na nici, środkowa ramka grzebieniowa i stojak wsporczy na nici
Kłębki przędzy węglowej lub przędzy szklanej są umieszczane na stojaku przed procesem preimpregnacji i laminowania. Kłębki przędzy są rozmieszczone symetrycznie po lewej i prawej stronie stojaka. Podzielone są na sześć warstw pionowych (od góry do dołu). Łącznie w części przedniej i tylnej znajduje się 15 kolumn kłebków przędzy. Jednocześnie można ustawić łącznie 180 kłebków przędzy. Rozwijanie przędzy służy do produkcji tkaniny węglowej lub tkaniny szklanej. Nad każdą warstwą kłebków przędzy zainstalowana jest wspornica przędzy, wykonana z błyszczącego wałka o średnicy φ12 mm. Wiązki przędzy przechodzą przez wspornicę przędzy, dzięki czemu nie zakłócają się wzajemnie i unikają splątania, wzajemnego ciągnięcia oraz skręcania.
Kołnierz ma długość 4 metrów, wysokość 2,15 metra i szerokość 1,12 metra. Przód jest wyposażony w zęby dzielące nici oraz rolki prowadzące kołnierz dla każdej warstwy kółek nici. Zęby dzielące nici i rolki prowadzące umożliwiają każdemu snopkowi nici wejście do zintegrowanego mechanizmu rozprowadzania nici z możliwie najmniejszym zakłóceniem wzajemnego położenia.
Zanim snopek nici wejdzie do mechanizmu rozprowadzania nici, przekroczy on ramę grzebieniową środkową oraz ramę podtrzymującą nici, co pozwala dalej regulować pozycję nici podczas przemieszczania się oraz skupiać snopek nici w kierunku pionowym w środkowej części.
2 – Dolna jednostka nawijająca papier ochronny
Walczek papieru ochronnego z powłoką żywiczną umieszczony jest na wózku do opuszczania papieru i folii przy użyciu wału rozprężnego pneumatycznego. Składa się on z części głównej, szyn, mechanizmu korekcji oraz wózka odwijającego, mechanizmu blokującego itd.
Tor umożliwia dokładne pozycjonowanie nadwozia samochodu w tej samej pozycji po każdym załadunku i rozładunku. Składa się głównie z ramy o jednym otwartym końcu, wykonanej z kątownika stalowego o wymiarach 60×40×4 mm oraz blachy stalowej o wymiarach 60×10 mm, połączonych metodą spawania. Na otwartym końcu znajduje się urządzenie ograniczające, a przednie koło wózka papierowego wysuwa się poza tor. Przewidziano cztery gniazda do zamocowania ograniczników.
W czterech narożnikach dolnej części obudowy umieszczono koła ramowe zapewniające podparcie nadwozia. Koła ramowe składają się z kół jezdnych oraz rolek ograniczających. Ich główna funkcja polega na ułatwieniu wypychania samochodu z pozycji roboczej, rozładowaniu zwijanej folii recyklingowej, załadowaniu rolki papieru wykończonego powłoką żywiczna oraz ponownym wciskaniu go do pozycji roboczej. W środkowej części dolnej strony obudowy zamontowano dodatkową ramę z rolkami ograniczającymi. Rolki umieszczone w ramie kół jezdnych oraz w ramie rolek ograniczających zapobiegają odchyleniu wózka do układania papieru i zwijania folii od ustalonej pozycji roboczej.
Samochód korekcyjny i odwijający umieszczony jest po lewej stronie głównej karoserii i połączony z nią za pomocą suwaka szyny ślizgowej, co umożliwia przesuwanie i ułatwia ruch korekcyjny; po prawej stronie znajduje się uchwyt do nawijania folii zamocowany na karoserii.
Główna karoseria wyposażona jest w mechanizm blokujący po stronie pojazdu korekcyjnego. Po osiągnięciu przez karoserię pozycji roboczej mechanizm blokujący utrzymuje ją na torze, zapobiegając przemieszczaniu się karoserii poza ustaloną pozycję w przypadku zbyt dużego siły ciągnącej.
Główna część urządzenia składa się z jednego zespołu wału widełkowego do odwijania, jednego systemu korekcji odchylenia, dwóch zestawów pneumatycznych wałów rozprężnych, dwóch wałów prowadzących papier oraz zespołu wału widełkowego do nawijania folii, obejmującego serwosilnik, reduktor, podporę i widełkowy wał itp. Zespół wału widełkowego do odwijania obejmuje uchwyt, widełkowy wał, hamulec proszkowy magnetyczny oraz zestaw kół zębatych przekładni.
Powiązane wałki spłaszczające i giące są zamontowane na ramie rozprowadzającej przędzę.
Grupa wałków czujników napięcia jest zamontowana wewnątrz ramy rozprowadzającej przędzę i obejmuje parę uchwytów, 3 wałki prowadzące oraz 2 czujniki napięcia. Dwa pneumatyczne wałki rozciągające są wyposażone w zestaw pistoletów powietrznych i rurek spiralnych oraz są również zamontowane na przednim końcu ramy rozprowadzającej przędzę.
Łańcuchy ciągnące są zamontowane po bokach nadwozia w celu standaryzacji różnych przewodów i rurociągów w nadwoziu.
3 – Górna jednostka nawijania folii papierowej
Górny mechanizm układania papieru i zwijania folii jest zainstalowany na górnym tacu do rozkładania nici po stronie górnej mechanizmu rozkładania nici. W skład wyposażenia wchodzą elementy w przybliżeniu odpowiadające wyposażeniu dolnego pojazdu do układania papieru i zwijania folii: jedna zestaw wałów rozwijających z widełkami, jeden zestaw systemu korekcji, trzy zestawy gniazd wałów rozprężanych powietrzem, dwa zestawy widełek do zwijania folii, jeden zestaw wózka korekcyjno-rozwijającego oraz zestaw wałów czujników napięcia (w tym para uchwytów, trzy wały prowadzące oraz dwa czujniki napięcia). Trzy wały rozprężane powietrzem są wyposażone w zestaw pistoletów powietrznych i rurek spiralnych.
Zanim górny papier wyzwalający wejdzie do grupy wałów dociskających prepregu, ochronna folia zostanie oddzielona od papieru wyzwalającego. Dwa zestawy widełek do zwijania folii są zmontowane i naprzemiennie odpowiadają za pracę zwijania folii.
4 – Część rozkładania nici
Zespół rozprowadzania nici w układzie połączonym zamontowany jest na podstawie rozprowadzania nici i obejmuje m.in. zespół dzielący nici, zespół gumowych wałków napędowych, zespół rozprowadzania nici za pomocą wałka kwiatowego oraz duży zespół rozprowadzania nici.
-1. Zespół dzielący nici
Wiązka nici wchodzi najpierw do zespołu dzielącego nici po przejściu przez stojak nici. Ramę stanowią dwie płyty boczne, jedna podpora oraz dwa uchwyty. Na przednim końcu zespołu dzielącego nici znajdują się połączenie wału o pełnym średnicy oraz połączenie wyprostowujące. W tych miejscach niewielkie ilości skręconych wiązek nici są wyprostowywane przez oba połączenia. Z tyłu znajdują się klapki grzebieniowe do dzielenia nici, początkowe wałki rozprowadzające nici itp. Połączenie wyprostowujące składa się z dwóch płyt mocujących wyprostowacza, silnika reduktorowego, wału przekładniowego, jednej pary zestawów kół zębatych przekładni, dwóch par szyn ślizgowych, kamery, wałka drgającego oraz dwóch suwaków.
-2. Zespół gumowych wałków napędowych
Używaj go podczas wstępnej wprowadzania przędzy i usuwania błędów, a w innych przypadkach nie stosuj. Składa się z pary wałków gumowych, silnika redukcyjnego, kół zębatych i łańcuchowych przekładni napędowej, cylindra dociskowego, suwaka szyny prowadzącej oraz odpowiedniego uchwytu.
-3. Zespół rozprowadzania przędzy z wałkiem wzorowym
System podporowy składa się z pary paneli bocznych i dwóch podpór. Części robocze obejmują poruszający się wałek wzorowy oraz dwa wałki napędowe do przewijania przędzy z wzorem. Poruszający się wałek wzorowy jest napędzany przez serwonapęd, natomiast oba wałki napędowe do przewijania przędzy z wzorem są napędzane osobno przez silniki redukcyjne kątowe. Prędkość można dowolnie regulować za pomocą sterownika silnika. Na dolnej stronie wałka wzorowego znajduje się płytka wyłożenia lampy pieczeniowej, a zainstalowane są trzy lampy pieczeniowe z włókna węglowego o mocy 1,5 kW, które nagrzewają wstępnie snop przędzy, umożliwiając jej rozwarstwienie.
-4. Zespół przędzy Dazhan
System podporowy składa się z pary dużych paneli ścianowych oraz trzech podpór. Części robocze obejmują 3 wałki prowadzące do rozdzielania nici, dwa wałki prowadzące do podnoszenia, 4 wałki przesuwne oraz 2 wałki wstrząsające nici ułożone naprzemiennie. Za nimi znajdują się dwa wałki przejściowe, które przekazują uporządkowane nici do pierwszego zestawu wałków laminujących preimpreg.
Oba końce wałka podnoszącego są odpowiednio zamocowane na siedziskach montażowych umieszczonych na końcach śrub dwóch pionowo zainstalowanych synchronicznych podnośników. Między oboma podnośnikami połączona jest oś synchronizująca, zapewniająca zsynchronizowane podnoszenie. Podczas użytkowania wałek podnosi się; w czasie postoju opuszcza się.
Każdy z wałków przesuwanych napędzany jest oddzielnym serwosilnikiem i sterowany niezależnie, aby współdziałając naprzemiennie rozpraszać i uporządkowywać wiązki nici. Do innych części pomocniczych należą: uchwyt silnika, ekscentryczny przesuwany kołek H, łożyska oraz grafitowe miedziane tuleje.
System wałków do wstrząsania przędzy: składa się z serwosilnika, sprzęgła, uchwytu silnika, wałka wibracyjnego, wału korbowego, pary szyn ślizgowych, sprężyny ściskowej, połączonego hamulca i sprzęgła, łożysk itp.
Połączenie dwóch wałków przejściowych: jest to końcowe połączenie wałków regulacyjnych po rozwinieciu przędzy i przed prasowaniem prepregu. Składa się z nieruchomego uchwytu, wałka przejściowego, łożyska, pierścienia sprzęgłowego, osobnego pierścienia ustalającego wałka oraz odpowiednich akcesoriów. Obie końcówki pierwszego wałka przejściowego są wyposażone w osobne pierścienie ustalające wałka, aby znormalizować położenie krawędzi siatki po obu stronach. Pierścień sprzęgłowy umożliwia wybór, czy pierwszy wałek przejściowy ma się obracać, czy nie.
Na brzuchu dazhanu przędzy zamontowany jest wałek prowadzący papieru, który wspomaga ponowne wykorzystanie folii ochronnej.
5 – Część do prasowania prepregu, służąca do formowania materiału tkankowego z przędzy i żywicy
Proces wstępnego nasączania tkanin syntetycznych jest głównie realizowany przy użyciu sześciu zestawów wałków grzejnych. Konstrukcje czterech grup wałków są zasadniczo identyczne. Przed pierwszą grupą wałków dodano dwa wałki chłodzące: jeden w górnej części i jeden w dolnej części. Gdy górna papierowa taśma wyzwalająca przechodzi przez górny wałek chłodzący, folia polietylenowa (PE) jest odrywana od taśmy wyzwalającej i zbierana oraz ponownie wykorzystywana za pomocą górnego wału do zwijania folii. Gdy dolna papierowa taśma wyzwalająca przechodzi przez dolny wałek chłodzący, folia polietylenowa (PE) również jest odrywana od taśmy wyzwalającej i zbierana oraz ponownie wykorzystywana za pomocą wału do zwijania folii na wózku do rozwijania papieru.
Powierzchnia klejąca górnej taśmy wyzwalającej jest skierowana w dół, a powierzchnia klejąca dolnej taśmy wyzwalającej – w górę. Równoległe i równomiernie ułożone nici wchodzą do położonego w środku zestawu stalowych wałków gorących, obracających się w przeciwnych kierunkach, gdzie formowana jest tkanina.
Główne części robocze zestawu walców składają się z elementów nieruchomych i ruchomych. W środkowej części znajduje się precyzyjny system regulacji szczeliny oraz system przekładni zębatej.
Część nieruchoma składa się z dwóch pionowych płyt, nagrzewanego wałka stalowego, czterech kolumn prowadzących, dwóch cylindrów napędowych, dwóch podstaw cylindrów oraz trzech poziomych prętów wsporczych. Część ruchoma składa się z nagrzewanego wałka stalowego, dwóch obudów łożysk, łożysk oraz dwóch cylindrów dwustronnego działania. Podczas pracy gorący wałek stalowy grupy ruchomej jest dociskany w dół przez kolumny prowadzące napędzane wielosilowym cylindrem.
Zewnętrzna średnica wałka grzejnego wynosi φ400 mm, a szerokość powierzchni wałka – 1200 mm. Średnica otworu w cylindrze wynosi 160 mm, a każdy zestaw wałków jest wyposażony w serwonapęd silnika Xinjie o mocy 1,5 kW oraz pasujący reduktor zapewniające napęd. System przekładni zębatych został zaprojektowany w sposób wyjątkowy. Nawet w przypadku rozdzielenia grupy ruchomej i grupy nieruchomej napęd może być nadal przekazywany, co umożliwia utrzymanie obrotów i ułatwia czyszczenie zestawu wałków.
System precyzyjnej regulacji szczeliny jest również podzielony na grupę ruchomą i grupę nieruchomą. Grupa nieruchoma jest zamontowana na górze pionowej płyty nieruchomej części zespołu walców i składa się z dolnego nieruchomego prowadnicy, łożyska igiełkowego, suwaka regulacyjnego, śruby regulacyjnej, koła zębatego, płyty połączeniowej, serwosilnika oraz reduktora. Grupa ruchoma jest zamontowana w dolnej części obu stron ruchomej części zespołu walców i składa się z specjalnych nieruchomych klinów nachylonych, łożysk wałeczkowych igiełkowych oraz odpowiednich mechanizmów utrzymujących. Serwosilnik obraca śrubę regulacyjną i przesuwa suwak regulacyjny, powodując nieosiowość względem nieruchomego klina nachylonego grupy nieruchomej, co umożliwia dokładną regulację wysokości. W trakcie pracy ruchoma część zespołu walców jest silnie dociskana do suwaka regulacyjnego, zapewniając stałość szczeliny między dwoma gorącymi walcami stalowymi oraz dokładną kontrolę grubości wyrobu.
Dwie gorące stalowe wałki są nagrzewane gorącym olejem z maszyny do regulacji temperatury formy, a temperaturę można dowolnie dostosować zgodnie z wymaganiami. Precyzyjny system regulacji szczeliny można nastawić za pomocą panelu sterowania zestawu wałków.
Między pierwszą grupą wałków a podporą płyty grzejnej znajduje się skrzynka świetlna ułatwiająca obserwację efektu rozkładania nici.
6 – Nagrzewanie
Początkowo prasowana gaza musi zostać dodatkowo stabilnie nagrzana, aby zwiększyć aktywność żywicy wiskozowej i zapewnić lepsze połączenie z gazą. Między pierwszym a drugim zestawem wałków zainstalowano dwie płyty grzejne. Moc grzewcza każdej płyty wynosi 3 kW, a płyty są zamontowane równolegle w ramie nośnej. Płyta grzejna składa się z płyty aluminiowej, płyty grzejnej elektrycznej, czujnika temperatury typu PT100 oraz materiału izolacyjnego.
7 – Chłodzenie
Początkowo naciskana gaza jest stabilnie nagrzewana, co daje dalszy wzrost aktywności żywicy klejącej. Po naciskaniu i formowaniu za pomocą trzech zespołów wałków górną warstwę papieru sprzęgłowego należy przetworzyć ponownie. Dolny papier zwalniający można wymieniać w razie potrzeby, aby ułatwić oddzielenie wyformowanej tkaniny węglowej lub szklanej w przyszłości. Gotową tkaninę należy ochłodzić za pomocą płyt chłodzących.
Ramę nośną wyposaża się w dwie równolegle umieszczone płyty chłodzące z tyłu czwartego zespołu wałków. Każda płyta chłodząca ma grubość 55 mm, długość 900 mm i szerokość 1260 mm. Składa się ona z trzech warstw: dolnej płyty stalowej, środkowej płyty kanału wodnego oraz górnej płyty aluminiowej. Płyta kanału wodnego jest wykonana jako jedna całość bez spoin, co zapewnia lepszą odporność na wycieki. Dolną płytę stalową i płytę kanału wodnego połącza się ze sobą metodą spawania i uszczelnia, tworząc żłobek kanału wodnego, przez który przepływa woda ochłodzona przez agregat chłodniczy w sposób zamknięty.
Z tyłu dwóch płyt chłodzących znajduje się walec chłodzący, który dodatkowo ochładza górną papierową warstwę odlotową, zmniejsza lepkość żywicy oraz ułatwia oddzielenie górnej papierowej warstwy odlotowej.
8 – System nawijania i odwijania górnej warstwy papierowej oraz folii
System oddzielania górnej warstwy papierowej i folii zamontowany jest na górnym tacu tylnego ramy i obejmuje jedną zestaw wałka do zwijania folii, dwa zestawy wałków do oddzielania folii, trzy zestawy trzech gniazd wałków rozprężanych powietrzem, dwa prowadnice papierowe oraz walec wypukło-wklęsły do wyrównywania zgiętego zwoju. Walce wypukło-wklęsłe do wyrównywania są zamontowane na płycie podstawowej cylindra piątego zespołu wałków.
Zestaw wałka do oddzielania folii składa się z uchwytu, wałka rozgałęzionego oraz magnetycznego hamulca proszkowego o momentie 25 N·m. Trzy wałki rozprężane powietrzem wyposażone w pistolety powietrzne oraz jeden zestaw rur spiralnych.
9 – System wymiany dolnej warstwy papierowej
System wymiany dolnej warstwy papierowej składa się głównie z wózka do wymiany papieru, grupy prowadnic papierowych z czujnikiem napięcia przy odwijaniu, grupy prowadnic papierowych przy zwijaniu itd.
Samochód do zmiany papieru składa się z nadwozia, toru, mechanizmu blokującego itp.
Tor jest taki sam jak w przypadku samochodu do układania papieru i zbierania folii. Montaż kół i rolek ograniczających po stronie dolnej nadwozia jest taki sam jak w przypadku samochodu do układania papieru i zbierania folii.
W nadwoziu nie ma samochodu korekcyjnego ani samochodu do rozwijania, lecz zainstalowano dwie zestawy osi pneumatycznych z możliwością rozszerzania. Jedna z nich wyposażona jest w zespół wału widelcowego do rozwijania, a druga – w zespół wału widelcowego do zwijania. Mechanizm blokujący jest taki sam jak w przypadku samochodu do rozładowywania papieru i zbierania folii.
Nadwozie wyposażone jest w zestaw wału widelcowego do rozwijania, dwie zestawy osi pneumatycznych z możliwością rozszerzania oraz zestaw wału widelcowego do zwijania folii, w tym serwosilnik, przekładnię, podporę i wał widelcowy itp. Zestaw wału widelcowego do rozwijania obejmuje uchwyt, wał widelcowy, hamulec proszkowy magnetyczny oraz zestaw kół zębatych przekładni.
Grupa kół prowadzących z czujnikami napięcia systemu jest zamontowana na przednim końcu tylnego ramy i składa się z pary uchwytów, dwóch kół prowadzących oraz dwóch czujników napięcia. Grupa kół prowadzących papieru do nawijania systemu jest zamontowana na wsporniku płyty chłodzącej.
Dwa wały rozprężalne powietrzem są wyposażone w pistolet powietrzny oraz zestaw rurek spiralnych i zamontowane są na przednim końcu tylnego ramy. Łańcuchy przeciągowe są zamontowane po obu stronach nadwozia w celu standaryzacji i ochrony różnych przewodów w nadwoziu.
10 – Odwijanie
Obejmuje procesy technologiczne takie jak laminowanie i wymiana papieru, tnienie krawędzi papieru, liczenie metrów oraz nawijanie. Urządzenie obejmuje piątą grupę kół, pneumatyczny nóż tnący do papieru, rolkę tnącą krawędź papieru, mechanizm nawijania krawędzi papieru, szóstą grupę kół, tylny pojemnik świateł, tylną rolkę prowadzącą oraz maszynę do zbierania materiału.
Górny wałek dociskowy piątej grupy wałków nadal jest gorącym stalowym wałkiem, a dolny wałek to wałek z gumy silikonowej. Cylinder docisku w dół to cylinder jednostronnego działania o średnicy otworu 160. Wałek spłaszczający i giętki systemu umieszczania folii zamontowany jest u góry. Tylna część wyposażona jest w pneumatyczny nożowy wałek tnący papier oraz wałek tnący krawędź papieru. Grubsza ramka w środkowej części piątej i szóstej grupy wałków wyposażona jest na dole w mechanizm nawijania krawędzi papieru. Mechanizm nawijania krawędzi papieru posiada miękkie połączenie między wałem wyjściowym a silnikiem, które nie powoduje rozerwania krawędzi papieru.
Szósta grupa wałków nie posiada gorących prętów stalowych do prasowania. Górny i dolny wałek to wałki z gumy akrylonitrylowej (NBR). Dolny cylinder docisku to cylinder jednostronnego działania o średnicy otworu 160. Za grupą wałków zamontowane są m.in. tylna skrzynka świateł, szyna prowadząca, koło licznikowe, wyświetlacz licznika metrów.
Maszyna do zwijania jest ostatnim etapem produkcji tkaniny węglowej lub tkaniny szklanej. Istnieją dwa zestawy konsoli do zwijania. Środek konsoli stanowi wał główny, a warstwa zewnętrzna składa się z rękawa oraz wsporników do rulonu materiału. W wewnętrznym końcu wału głównego znajduje się cylinder, który za pomocą pręta łączącego dokręca wsporniki, zapewniając tym samym podparcie rulonu papierowego i umożliwiając jego obrót oraz zwijanie materiału. Napęd obrotu dwóch wrzecion zapewnia silnik momentowy o mocy 3,7 kW oraz reduktor. Moment obrotowy jest przekazywany na wał napędowy za pośrednictwem łańcucha. Po obu stronach wału napędowego zamontowane są sprzęgła elektromagnetyczne. Sprzęgła te są sterowane synchronicznie, co umożliwia swobodne przełączanie mocy pomiędzy dwiema konsolami do zwijania.
Przed wejściem do piątej grupy walców folia PE znajduje się na górze, surowa tkanina w środku, a papier odlaczający na dole. Ponieważ górny walec jest gorącym wałkiem stalowym, folia PE i dolny papier odlaczający mogą być lepiej ze sobą połączone. Szósta grupa walców nie nagrzewa już materiału z włókna węglowego, lecz jedynie dodatkowo go uciska oraz zapewnia siłę napędową dla ruchu materiału z włókna węglowego. Gdy operator zakończy pracę cięcia i nawijania tkaniny, cały proces produkcji tkaniny z włókna węglowego zostaje ukończony.
III Dane techniczne
| - Nie, nie. | Techniczny | Dane |
| 1 | Prędkość linii klejenia (m/min) | 2–15 m/min |
| 2 | Skuteczna szerokość (mm) | 1270 mm |
| 3 | Lepkość żywicy (cps) | 8 000–200 000 cps |
| 4 | Specyfikacje produktu | tkanina z włókna węglowego 100 g – 800 g |
| 5 | TREŚĆ ŻYWICY | 24%-60%±3% |
| 6 | Średnica wewnętrzna rury papierowej | φ76 mm |
| 7 | Maksymalny średnica odwijania | 800mm |
| 8 | Gorący walec stalowy | 13 patyczków |
| 9 | Medium grzewcze | Gorące Oleje |
| 10 | Jednolitość temperatury powierzchni wałka (°C) | ±1°C |
| 11 | Maksymalna temperatura nagrzewania (°C) | 180°C |
| 12 | Liczba zestawów gorących wałków prasujących | 10 |
| 13 | Wałek gumowy | 3 sztuki (1 z gumy silikonowej, 2 z gumy akrylonitrylowej) |
| 14 | Średnica walca | 346 mm |
| 15 | Różnica średnic stalowych wałków w parach | 0.001mm |
| 16 | Dopuszczalne wypadanie wałka | ±0,002 mm |
| 17 | Maksymalna liczba paczek załadowanych na stojak | 360 |
| 18 | Obróbka powierzchni wałka prowadzącego | Powierzchniowa twarda utlenianie anodowe |
| 19 | Serwo silnik | Xinjie |
| 20 | Wymagania zasilania | Prąd przemienny 380 V ±5 %, 50 Hz, układ trójfazowy czteroprzewodowy (z przewodem neutralnym) |
| 21 | Wymagania dotyczące powietrza skompresowanego | 0.6Mpa |
| 22 | Objętość obiegowej wody | 2,4 m³/h |
| 23 | Moc obiegowej wody | 0,75 kW |
| 24 | Całkowita moc grzewcza | 33KW |
| 25 | Sposób regulacji napięcia | Hamowanie magnetyczno-proszkowe |
| 26 | Zakres wykrywania napięcia (kg) | 5~50 kg |
| 27 | Liczba systemów korekcji | 2 miejsca |
| 28 | Dokładność korekty | ±1mm |
| 29 | Liczba wałków prowadzących nici | 3 sztuk |
| 30 | Liczba wałków przesuwnych | 4 szt |
| 31 | Liczba wałków wstrząsających | 1 szt |
| 32 | Liczba wałków podnoszących | 3 sztuk |
| 33 | Liczba wałków przejściowych | 2 szt |
| System wody chłodzącej | ||
| 1 | Zakres regulacji temperatury | 8–10 °C |
| 2 | Dokładność kontroli temperatury | ±1°C |
| 3 | Objętość obiegowej wody | 2,4 m³/h |
| 4 | Moc pompy obiegowej | 0,75 kW |
| System grzania oleju | ||
| 1 | Zakres regulacji temperatury | Temperatura normalna – do 130 °C |
| 2 | Dokładność kontroli temperatury | ±1°C |
| 3 | Metoda kontroli temperatury | PID |
| 4 | Całkowita moc grzewcza (kW) | 33KW |
